HACCP

Système d’analyse des risques - Points critiques pour leur maîtrise (HACCP) et directives concernant son application

 

7 principes - 12 étapes

7 principes

1. Procéder à l’analyse des risques
2. Déterminer les points critiques pour la maîtrise
3. Fixer le ou les seuils critique(s)
4. Mettre en place un système de surveillance pour les CCP
5. Déterminer les mesures correctives à prendre en compte lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
6. Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
7. Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application

12 étapes qui permettent d’intégrer les 7 principes

Constituer l'équipe

Préalable : la direction informe l’encadrement de sa décision de mettre en place une démarche HACCP

Composition

• Petite équipe (5 à 7 personnes)
• Pluridisciplinaire
• Incluant des personnes de production, emballage, management de la qualité... sélectionnés sur la  base de :
  • leurs responsabilités,
  • leurs connaissances et expériences de l’entreprise,
  • leurs connaissances et expériences des produits, procédés et dangers relevant du champ de l’étude HACCP.
• L’équipe doit comprendre un coordinateur, une secrétaire et si nécessaire des consultants :
  
  • le coordinateur représente l’équipe auprès de la direction, répartit le travail, mène les réunions, évite les animosités,
  • secrétaire : enregistre les décisions prises par l’équipe.
• L’équipe ne soit pas être structurée selon la hiérarchie de l’entreprise.

Formation initiale
Le groupe doit pouvoir mettre en oeuvre la même démarche, utiliser la même terminologie.

Moyens :

• du temps pour les réunions,
• un budget pour la formation (initiale ou continue),
• des documents,
• accès à différentes sources d’information.

Définition de la portée du plan
Lisibilité totale du champ de l’étude HACCP.

Rôles de chacun
Direction : prend et planifie les décisions.
Équipe HACCP : analyse les dangers, propose et rend compte.
Encadrement : explique et fait appliquer les décisions.
Personnel : applique et fait remonter les informations.

Décrire le produit

Les ingrédients
Large revue des intrants et des conditions du process.

Types d’ingrédients, provenances, types de transport, caractéristiques physico-chimiques (pH, Aw, viscosité...), pourcentage dans produit final...

Caractéristiques du produit final

Caractéristiques générales : composition, volume, structure.
Caractéristiques physico-chimiques : pH, Aw, quantités et types d’additifs, atmosphère modifié, température de stockage.
Charge microbienne.
Emballage.
Détail des informations sur étiquetage : allégations, durée de vie du produit...

Instructions d ’utilisation

Instructions pour la conservation et l’utilisation, conditions de stockage et de distribution.

 

Décrire son utilisation prévue

Types de consommateurs
Définir la cible commerciale.

Formes d ’utilisation
Utilisation familiale, commerciale traditionnelle, liaison chaude, liaison froide ?

Produit approprié à certaines populations sensibles ?
Par rapport à des convictions religieuses.
Par rapport à des sensibilités particulières : allergies, régimes.

Établir un diagramme des opérations

Description du process, c’est le shéma de vie du produit qui prend en compte l’amont et l’aval de la fabrication.

Notion d’étapes, formalisation sous forme de cartouches et de flèches, signalisation des intrants et leurs parcours.

Avoir recours à l’outil "5 M".

Formalisation sous forme de logigramme.

Pour exemple, le schéma de vie d’un produit cuit sous vide et à température précise ("juste température") en plusieurs étapes

Confirmer sur place le diagramme des opérations

• Comparer en permanence le déroulement des activités  au diagramme des opérations.
• Ce qui sous entend une visite terrain effective.
• Tous les membres de l ’équipe sont impliqués dans la validation du diagramme.
• Modification(s) si besoin est.

Analyse des risques

Principe 1

• Énumérer les dangers.
• Dangers microbiologiques, biochimiques et chimiques, corps étrangers.
• Effectuer une analyse des risques.
• Définir les mesures permettant de maîtriser les dangers identifiés.

Déterminer les CCP pour la maîtrise

Principe 2

• Le CCP.
• L’arbre de décision.
• Évaluation des CCP.

Les CCP sont des étapes où :

• des mesures de maîtrise sont mises en oeuvre,
• des actions de surveillance sont exercées et les résultats sont enregistrés,
• des actions correctives permettent d ’éviter la mise sur le marché  tout produit pouvant être dangereux,
• l ’efficacité des mesures de maîtrise est validée.

Vocabulaire
Point critique : point ou le danger peut être maîtrisé.
Point à risque : point ou le danger peut apparaître. Ex. : le développement de clostridium botulinum au cours du stockage du jambon cuit, se maîtrise au tout début de la fabrication, lors du salage. Le stockage est un point à risques, l’injection de saumure est un point critique.

Arbre de décision, à chaque étape se poser les questions suivantes

Fixer des seuils critiques pour chaque CCP

Principe 3

• La cible/les tolérances/valeurs limites.
• La limite critique est la valeur qui distingue l ’acceptable du non acceptable (cf. codex alimentarius).
• Il peut être nécessaire d ’utiliser plusieurs critères mesurables, donc plusieurs limites critiques pour un même CCP (couple temps-température).

On peut  retenir une valeur plus contraignante que celle de la réglementation
Exemples de paramètres :

• température,
• temps,
• pH,
• teneur en humidité (Aw),
• débit,
• poids,
• potentiel d ’oxydoréduction,
• seuil de DLC,
• critères organoleptiques : aspect à l ’oeil, consistance...

Le seuil critique ou limite critique distingue l’acceptable du non acceptable

Mettre en place un système de surveillance

Principe 4

• Planification d ’observations et/ou de mesures pour démontrer qu’un CCP est maîtrisé (notion de lot).
• La surveillance doit permettre de détecter la perte de maîtrise des CCP.
• Si possible en temps réel et en permanence.
• Outils ayant une précision en adéquation avec le seuil prédéfini dans l’analyse des dangers.
• Action nominative du responsable qui signe les observations.
• Détecter toute perte de maîtrise.
• Communiquer les renseignements en temps utile, pour éviter de dépasser les seuils critiques.
• Dans la mesure du possible, d’y ajuster les procédés avant qu’un écart n’intervienne.
• Contrôles rapides, de préférence paramêtres physiques plutôt que bactériologiques sauf si ATPmètrie.

Prendre des mesures correctives

Principe 5

• Des mesures correctives  spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, afin de rectifier les écarts, s’ils se produisent. Mesures correctives sur le produit et/ou le procédé.
• L ’action doit toujours garantir que le CCP soit  à nouveau maîtrisé.
• Après une mesure corrective et après que le CCP soit à nouveau maîtrisé : déclencher une revue du système.
• Mesures qui prévoient le sort réservé au produit en cause.
• Les mesures prises doivent être consignée   dans les registres HACCP.

Appliquer des mesures de vérification

Principe 6

• Pour déterminer si le système fonctionne bien, il est possible d’avoir recours à des méthodes, des procédures, des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires.
• Par exemple :
• passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne,
• prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit,
• vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.

Constituer des dossiers et tenir des registres

Principe 7

Exemples de dossiers :

• analyse des dangers,
• détermination du CCP,
• détermination du seuil critique.

Exemples de registres :

• activités de surveillance des CCP,
• écarts et mesures correctives associées,
• modifications apportées au système HACCP.

Exemple d'une feuille de travail :

1. Description du produit.
2. Illustration  du déroulement procédé sous forme de diagramme.
3. Voir document suivant (tableau de maîtrise)
4. Vérification.

Pour exemple : un tableau de maîtrise*

*Selon codex alimentarius

Pour exemple : le tableau suivant peut être recommandé aux professionnels pour rendre compte de son analyse des dangers*
1) Pour l’analyse des dangers.

2)  Pour le suivi des CCP

*Note de service N 2007-8013 du 11 janvier 2007

3 mots-clés : dangers - maîtrise - documentation

NB

La démarche HACCP a pour objet la sécurité alimentaire. Une même démarche est mise en oeuvre dans l’industrie pour appréhender dangers et risques dans des domaines divers :

• ne pas satisfaire le client (produit),
• ne pas produire conforme (process),
• tomber en panne (moyens),
• polluer l’environnement.

Cette démarche s’appelle AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et Criticité.

La démarche HACCP est une AMDEC sécurité alimentaire. Il existe une certification de personne en HACCP organisé par le CEPR (Centre Européen de Prévention des Risques). Le but étant de faire reconnaître des compétences sur l’outil HACCP. Reconnaissance après examen organisé par un organisme tiers.